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及吸收塔組成。煙氣從塔項切向進入煙氣分配器，形成氣液接觸良好的流場。吸收塔有效高度23m，塔徑8.6m，煙氣在塔內停留時間為10s.該站為細長形，比傳統的吸收塔高徑比例較大，目的是增加停留時間、有利于吸收反應，占地面積較小。

旋轉噴霧輪是吸收塔乃至本工藝的關鍵設備，它通過高速旋轉，產生巨大的離心力，進入霧化輪的緊液從噴嘴甩出，形成霧化液滴。霧化輪轉建通常為6000~10000r/min，直徑400mm，霧化粒徑為50~100pm,

(4) 除塵除渣系統。塔后電除塵器為二室二電場，集塵面積為50000m2，除塵效率為98.27%.灰處理采用拋棄法，除塵器收集的脫硫灰，一部分經氣力輸送至脫硫灰倉，再經磨細加水攪拌后進入消化罐:其余部分及吸收塔底排出的脫硫灰，采用水力除灰方式排出。
                  第三節  爐內噴鈣加尾部增濕活化脫硫
    一、爐內噴鈣加尾部增濕活化脫硫工藝
    爐內噴鈣加尾部增濕活化工藝也稱LIPAC技術(Limetone Injection into the Funaceand Aciveion of Clium)。它實質上是爐內脫硫與煙氣脫硫的組合，典型的LIFAC脫硫工藝流程見圖6-5。
    它由以下系統組成:
    (1)石灰石粉系統。包括石灰石粉的制備、計量、運輸、儲存、分配和噴射等。
    (2)活化反應系統。包括活化水的霧化、煙氣與水混合反應，下渣與除渣、器壁防結垢等設備。
    (3)脫硫灰再循環系統。包括電除塵器下部集灰、儲存、運輸等裝置。
   （4）煙氣再熱系統。包括煙氣混合式加熱裝置與主煙氣混合用噴嘴等。用預熱器出口熱風，將煙氣溫度從55~60°C加熱至70~75°C，以防腐蝕。

工作原理：該工藝多以石灰石粉為吸收劑，將石灰石粉磨至300目左右(小于40om.）

用壓縮室氣噴入爐內最佳溫度區(850~1150°C), 并使石灰石粉與煙氣有良好的接觸和足夠的反應時間。石灰石粉受熱分解成高活性的CaO,再與煙氣中的sO2反應生成亞硫酸鈣及硫酸鈣。在空氣預熱器后進行噴水調濕，煙氣中游離的CaO和水反應生成Ca(OH)2，固硫與水霧滿蒸發，大部分反應物顆粒被電除塵器捕集，其余從活化器底部分離。從電除塵器下的灰一部分再循環進入活化器。
  LIFAC工藝主要包括三步:①向高溫爐膛噴射石灰石粉;②爐后活化器中用水或灰漿增濕活化;③灰漿或干灰再循環。
  第一步，將磨細到300目左右的石灰石粉用氣流輸送方式噴射到爐膛上部溫度為850~1150°C的區域，CaCO3立即分解并與煙氣中SO2和少量SO3反應生成硫酸鈣
    爐內噴鈣的脫硫辛約為25%~35%，投資占整個脫硫系統總投資的10%左右。
  第二步，在安裝于鍋爐與電除塵器之間的增濕活化器中完成。在活化器內，爐膛中未反應的CaO與噴入的水(或灰漿中的水)反應生成Ca(OH)2，SO2與生成的新鮮Ca(OH)2快速反應生成亞硫酸鈣CaSO3，然后又部分地被氧化為硫酸鈣CaSO4,即
    由于煙氣自身較高溫度的蒸發作用，該過程的反應產物呈干粉狀態。大部分CaSO3、CaSO4和未反應的CaO、Ca(OHD2與飛灰起隨煙氣進入電除塵器被捕集，其余部分從活化器的底部分離出來，與電除塵器捕集物中的一部分再循環返回到活化器中，以提高脫硫劑的利用率。由于脫除過程生成新的固體顆粒，加上灰渣再循環，使ESP的入口粉塵濃度增大。為保證ESP出口粉塵濃度達標，需采取一些措施，如增加1~2個電場等。為避免煙氣在ESP和煙囪中結露腐蝕，常需在活化器與ESP之間對煙氣再加熱。
  活化器是整個脫硫系統的心臟，煙氣經過加水增濕活化和干灰再循環，可使系統總脫硫率達到75%以上。加水增濕活化部分的投資約占整個脫硫系統總投資的85%。
  第三步，將電除塵器捕集的部分物料加水制成灰漿噴入活化器，可使系統總脫硫率提高到85%。這一步驟增加的投資約占整個脫硫系統總投資的5%。
  以上幾個步驟可以分步實施，每增加一步，則投資和脫硫效率相應增加，運行費用相應降低。分步實施可以在原有裝置上進行，不需要換原有設備，這可使用戶在計劃自己的投資和滿足今后更趨嚴格的排放標準方面有更大的靈活性。同樣，在選擇所使用的燃料方面也更為靈話。
  我國南京下關電廠兩臺125MW機組和浙江錢清電廠一臺125MW機組分別于1998年、1999年投運。據Fortum公司介紹LIFAC工藝的投資比傳統濕法減少50%。
  二、工藝特點
  (1)適用于含硫量為0.6%~2.5%的煤種，在Ca/S=1.5~2時，根據采用干灰再循環